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一、日常维护：预防性管理为核心
参数监测与记录
温度、压力、流量监控：每班次记录换热器进出口参数，建立数据基准线。若温差超过设计值5%或压降异常波动（如壳程压力升高超10%），需立即排查结垢或堵塞风险。
泄漏检测：采用酚酞试剂检测冷却水出口是否含氨（变红表明泄漏），或使用超声波测漏仪定位微小泄漏点。板式换热器需重点检查密封垫片边缘。
振动监测：安装振动传感器，实时监测管束振动幅值。若振动超过50μm，需检查支撑架固定情况，避免管束松动或破裂。
清洁与防腐
外部清洁：每季度用高压水枪（压力≥1.5MPa）冲洗壳体表面，去除盐分、油污及生物粘泥。若发现划痕或锈迹，用400目以上砂纸打磨后涂抹不锈钢专用防锈漆（如环氧富锌漆）。
展开剩余82%内部清洗：
物理清洗：每月使用尼龙刷清除管束内部沉积物，避免划伤碳化硅或钛合金表面。
化学清洗：根据水质分析结果，每6—12个月进行一次化学清洗。针对碳酸钙垢层，使用5%稀硝酸循环清洗；针对微生物污染，采用柠檬酸+缓蚀剂复合配方。清洗后需用清水彻底冲洗，确保无残留酸液或药剂。
水质管理：在进水口安装滤网（孔径≤2mm），每日清理滤网杂物（如泥沙、藻类）。雨季或水质较差时，添加缓蚀阻垢剂（如聚磷酸盐类，浓度10—20mg/L），减少水垢生成。
密封件维护
每年检查O形圈、垫片等密封件老化情况，建议每3年更换一次。对于高温工况（如蒸汽急冷），选用氟橡胶或硅橡胶等耐高温材料。安装新密封件时，需在密封槽内涂抹耐高温密封胶（如硅酮密封胶，耐温-60—200℃），确保密封面无杂质、无划痕。
二、定期深度保养：分部件检修，消除隐患
列管清洁与检测
高压水射流清洗：针对无机盐结垢（如碳酸钙、硫酸钙），采用高压水射流清洗（压力8—15MPa，喷嘴直径2—5mm），从管程两端逐一冲洗列管内壁。
化学清洗：针对有机物结垢（如油脂、树脂）或顽固水垢，配制弱酸性清洗液（如5%—8%柠檬酸溶液，温度40—50℃），通过循环泵通入管程或壳程，浸泡2—4小时后再用清水冲洗至pH=6—7。禁止使用浓盐酸、硝酸等强腐蚀性试剂，防止不锈钢列管发生晶间腐蚀。
清洁后检测：向管程通入压缩空气（压力0.3MPa），若各列管出气均匀无堵塞，说明清洁达标。若结垢厚度超过1mm，需进行化学清洗（如柠檬酸+EDTA复合清洗剂循环清洗）。
管板与焊缝检查
检查管板与列管的焊接处，若发现焊缝腐蚀或渗漏，需用不锈钢焊条（如304材质对应E308焊条）补焊，焊后进行抛光处理，避免形成腐蚀死角。
对壳体进行无损检测（推荐超声相控阵技术），及时发现潜在缺陷。若壳体表面有划痕或锈迹，需用砂纸打磨后涂抹防锈漆。
支座与地脚螺栓检查
每周检查支座与地脚螺栓，若出现松动需及时紧固，避免设备运行时振动过大导致列管变形。寒冷地区冬季停机后，需排空壳程与管程内的介质，防止冻胀损坏列管。
三、故障处理：快速响应与精准修复
换热效率下降
可能原因：换热管内壁结垢、壳程出口介质泄漏、冷却水流量不足。
处理方案：
采用化学清洗（如柠檬酸+EDTA复合清洗剂）或物理清洗（如高压水射流）清除结垢。
检查法兰密封垫片是否老化，若老化则更换耐强碱PTFE缠绕垫片。
调整冷却水泵运行状态，清理过滤器；调整壳程入口阀门，逐步增加流量，防止流体对换热管剧烈冲击。
运行噪声超标
可能原因：流体诱发振动、风机不平衡、电机故障。
处理方案：增设中间支承板，调整折流板间距，减少流体振动；检查风机叶片是否平衡，电机轴承是否磨损，及时更换故障部件。
冷凝温度异常升高
可能原因：冷却水流量不足、换热管堵塞、壳程压力过高。
处理方案：检查水泵运行状态，清理过滤器；调整壳程入口阀门，逐步增加流量；若换热管堵塞严重，需进行化学清洗或物理清洗。
四、季节性维护：适应环境变化，保障设备安全
冬季维护
保温层增加：在设备外壳增加保温层（厚度≥50mm），防止冷凝水结冰导致设备损坏。
防冻措施：确保冷却水系统排水彻底，避免管道冻裂。检查冷却水供水温度≤35℃，防止设备因冷却不足导致过热。
通风优化：保持设备周围通风良好，避免高温环境影响设备性能。
夏季维护
冷却水系统检查：确保冷却水供水温度≤35℃，防止设备因冷却不足导致过热。
避免超温运行：严禁瞬时温度超过1600℃，避免热冲击损伤设备。
减少启停次数：避免频繁启停（热冲击损伤阈值：ΔT/Δt≤100℃/min），减少设备热应力。
五、维修指导：专业操作与规范流程
停机降温与介质排空
停机降温：设备冷却至80℃以下，避免热冲击损伤碳化硅管束。
介质排空：通过底部排净阀彻底排空设备内介质，防止残留介质反应或腐蚀设备。
工具准备与拆卸安装
使用铜制或木制工具，避免火花产生，保障维修安全。
沿轴向缓慢抽出破损管束，避免损伤相邻管束。安装新管束时，预紧力控制在20—30N·m，采用对角预紧法分步紧固螺栓至规定扭矩。
清理密封槽：使用丙酮清洗密封槽，去除旧垫片残留，确保密封效果。
压力测试与热态测试
压力测试：以1.5倍工作压力保压4小时，泄漏率需<0.2%/小时，确保设备密封性。
热态测试：逐步升温至额定工况，监测进出口温差变化率，验证设备换热性能。
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