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一、日常维护:预防性管理为核心
参数监测与记录
温度、压力、流量监控:每班次记录换热器进出口参数,建立数据基准线。若温差超过设计值5%或压降异常波动(如壳程压力升高超10%),需立即排查结垢或堵塞风险。
泄漏检测:采用酚酞试剂检测冷却水出口是否含氨(变红表明泄漏),或使用超声波测漏仪定位微小泄漏点。板式换热器需重点检查密封垫片边缘。
振动监测:安装振动传感器,实时监测管束振动幅值。若振动超过50μm,需检查支撑架固定情况,避免管束松动或破裂。
清洁与防腐
外部清洁:每季度用高压水枪(压力≥1.5MPa)冲洗壳体表面,去除盐分、油污及生物粘泥。若发现划痕或锈迹,用400目以上砂纸打磨后涂抹不锈钢专用防锈漆(如环氧富锌漆)。
展开剩余82%内部清洗:
物理清洗:每月使用尼龙刷清除管束内部沉积物,避免划伤碳化硅或钛合金表面。
化学清洗:根据水质分析结果,每6—12个月进行一次化学清洗。针对碳酸钙垢层,使用5%稀硝酸循环清洗;针对微生物污染,采用柠檬酸+缓蚀剂复合配方。清洗后需用清水彻底冲洗,确保无残留酸液或药剂。
水质管理:在进水口安装滤网(孔径≤2mm),每日清理滤网杂物(如泥沙、藻类)。雨季或水质较差时,添加缓蚀阻垢剂(如聚磷酸盐类,浓度10—20mg/L),减少水垢生成。
密封件维护
每年检查O形圈、垫片等密封件老化情况,建议每3年更换一次。对于高温工况(如蒸汽急冷),选用氟橡胶或硅橡胶等耐高温材料。安装新密封件时,需在密封槽内涂抹耐高温密封胶(如硅酮密封胶,耐温-60—200℃),确保密封面无杂质、无划痕。
二、定期深度保养:分部件检修,消除隐患
列管清洁与检测
高压水射流清洗:针对无机盐结垢(如碳酸钙、硫酸钙),采用高压水射流清洗(压力8—15MPa,喷嘴直径2—5mm),从管程两端逐一冲洗列管内壁。
化学清洗:针对有机物结垢(如油脂、树脂)或顽固水垢,配制弱酸性清洗液(如5%—8%柠檬酸溶液,温度40—50℃),通过循环泵通入管程或壳程,浸泡2—4小时后再用清水冲洗至pH=6—7。禁止使用浓盐酸、硝酸等强腐蚀性试剂,防止不锈钢列管发生晶间腐蚀。
清洁后检测:向管程通入压缩空气(压力0.3MPa),若各列管出气均匀无堵塞,说明清洁达标。若结垢厚度超过1mm,需进行化学清洗(如柠檬酸+EDTA复合清洗剂循环清洗)。
管板与焊缝检查
检查管板与列管的焊接处,若发现焊缝腐蚀或渗漏,需用不锈钢焊条(如304材质对应E308焊条)补焊,焊后进行抛光处理,避免形成腐蚀死角。
对壳体进行无损检测(推荐超声相控阵技术),及时发现潜在缺陷。若壳体表面有划痕或锈迹,需用砂纸打磨后涂抹防锈漆。
支座与地脚螺栓检查
每周检查支座与地脚螺栓,若出现松动需及时紧固,避免设备运行时振动过大导致列管变形。寒冷地区冬季停机后,需排空壳程与管程内的介质,防止冻胀损坏列管。
三、故障处理:快速响应与精准修复
换热效率下降
可能原因:换热管内壁结垢、壳程出口介质泄漏、冷却水流量不足。
处理方案:
采用化学清洗(如柠檬酸+EDTA复合清洗剂)或物理清洗(如高压水射流)清除结垢。
检查法兰密封垫片是否老化,若老化则更换耐强碱PTFE缠绕垫片。
调整冷却水泵运行状态,清理过滤器;调整壳程入口阀门,逐步增加流量,防止流体对换热管剧烈冲击。
运行噪声超标
可能原因:流体诱发振动、风机不平衡、电机故障。
处理方案:增设中间支承板,调整折流板间距,减少流体振动;检查风机叶片是否平衡,电机轴承是否磨损,及时更换故障部件。
冷凝温度异常升高
可能原因:冷却水流量不足、换热管堵塞、壳程压力过高。
处理方案:检查水泵运行状态,清理过滤器;调整壳程入口阀门,逐步增加流量;若换热管堵塞严重,需进行化学清洗或物理清洗。
四、季节性维护:适应环境变化,保障设备安全
冬季维护
保温层增加:在设备外壳增加保温层(厚度≥50mm),防止冷凝水结冰导致设备损坏。
防冻措施:确保冷却水系统排水彻底,避免管道冻裂。检查冷却水供水温度≤35℃,防止设备因冷却不足导致过热。
通风优化:保持设备周围通风良好,避免高温环境影响设备性能。
夏季维护
冷却水系统检查:确保冷却水供水温度≤35℃,防止设备因冷却不足导致过热。
避免超温运行:严禁瞬时温度超过1600℃,避免热冲击损伤设备。
减少启停次数:避免频繁启停(热冲击损伤阈值:ΔT/Δt≤100℃/min),减少设备热应力。
五、维修指导:专业操作与规范流程
停机降温与介质排空
停机降温:设备冷却至80℃以下,避免热冲击损伤碳化硅管束。
介质排空:通过底部排净阀彻底排空设备内介质,防止残留介质反应或腐蚀设备。
工具准备与拆卸安装
使用铜制或木制工具,避免火花产生,保障维修安全。
沿轴向缓慢抽出破损管束,避免损伤相邻管束。安装新管束时,预紧力控制在20—30N·m,采用对角预紧法分步紧固螺栓至规定扭矩。
清理密封槽:使用丙酮清洗密封槽,去除旧垫片残留,确保密封效果。
压力测试与热态测试
压力测试:以1.5倍工作压力保压4小时,泄漏率需<0.2%/小时,确保设备密封性。
热态测试:逐步升温至额定工况,监测进出口温差变化率,验证设备换热性能。
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